石灰回转窑预热器技术改进措施

    根据行业设备的技术改进，总结出石灰回转窑预热器技术改进措施，需要更进改进的措施来实施，方能在操作中避免出差，提高最大的效益。而具体的技术改进措施在于：
  （1）使用新型沟槽扬料板撒料盒，充分改善了物料分散效果。原有撒料盒的扬料板角度为20°，两侧还各留有150 mm的空间，深入筒内的长度仅100 mm，物料从下料管经扬料板入炉时，容易发生从两侧短路塌入旋风筒的问题，且扬料板的分散效果不好。为此更换成一种新型的带沟槽形式扬料板的撒料盒。这种撒料盒为扇形设计，撒料盒两侧物料可有效分散，插入深度为250mm，角度15°，同时沟槽的存在可显著提高物料打散效果，有利于物料均匀入炉。
  （2）将入窑、C2、C3、C4下料管撒料盒下移，在不发生物料短路的情况下，延长物料换热时间。改造前，以上下料管撒料盒距离相应旋风筒顶面的高度均在2200 mm以上，物料在上升管道中的热交换行程偏短，热交换效果不好。因此，在考虑内筒挂片配置与上升管道关系以确保不塌料的情况下，对以上下料管撒料盒进行了位置下移改造，均下移至离旋风筒顶面1250mm的位置。
  （3）将烟室缩口、烟室斜坡与拱顶的间距进行扩径改造。这两处均为窑内通风的咽喉部位，设计偏小，直接影响窑内通风导致系统阻力大。因此，利用大修时间对窑尾烟室进行整体更换，将烟室缩口内径扩至2500 mm，烟室斜坡与拱顶的间距扩至2380 mm。
  （4）分解炉出口扩径改造。改造前，在投料400t/h的情况下，分解炉出口负压-1500 Pa，主要原因为分解炉出口截面积偏小，且存在20°和45°两道碰撞转弯点，且出口高度仅5300mm，较分解炉主筒直径7600mm（砌砖后）小2300 mm，无形中形成了一道缩口，导致阻力增加。改造时将出口高度扩大至6500mm，同时取消45°弯角，由20°直接顺下，宽度保持不变，扩大了出口截面积。
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